第一章：

1． 標(biāo)準(zhǔn)工時制定的基本條件：①在正常作業(yè)環(huán)境狀態(tài)下；

②確定而且最好是迄今最佳的作業(yè)方法；

③適任合格的作業(yè)員；

④以一定的正常的速度進行作業(yè)。

標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用：1）生產(chǎn)排程上的應(yīng)用；

2）產(chǎn)能負荷管理的應(yīng)用；

3）作業(yè)績效管理的運用；

4）標(biāo)準(zhǔn)成本管理的應(yīng)用；

5）裝配生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用；

6）工作改善案的評估。

其他相關(guān)概念：

2． 生管排程可以大致分為“主排程”MPS與“細排程”DPS

細排程工時=準(zhǔn)備工時+排程量×單件標(biāo)準(zhǔn)工時

3． 負荷工時=準(zhǔn)備工時+單件工時×本周排程量

產(chǎn)能工時=工作天數(shù)×日工作時間×機器臺數(shù)×機臺操作率

某公司主排程原則：產(chǎn)能工時*95%≤ 負荷工時≤產(chǎn)能工時

4．有效工時=制令完工良品數(shù)*標(biāo)準(zhǔn)工時+準(zhǔn)備工時

毛效率=∑有效工時/總出勤工時*100%

凈效率=∑有效工時/（總出勤工時-責(zé)任外損失工時）*100%

所謂責(zé)任外損失工時，包括機臺故障、停電、缺料、未排程等待工，以及開會等未能真正進行作業(yè)的時間。

（責(zé)任部門或責(zé)任者）損失工時率=責(zé)任項目總損失工時/作業(yè)組總投入工時*100%

5． 關(guān)于“直接人工成本”，建議必須以標(biāo)準(zhǔn)工時為展開基礎(chǔ)，加上制程調(diào)整系數(shù)，施予必要的寬裕處理以更符合車間現(xiàn)實，再乘以該制程的人工費率標(biāo)準(zhǔn)，就形成了標(biāo)準(zhǔn)直接人工成本。根據(jù)實際情況，必要時修訂制程系數(shù)與人工費率標(biāo)準(zhǔn)。

6． 生管人員在做細排程進度計劃時，必須把制程調(diào)整系數(shù)考慮進去，因為標(biāo)準(zhǔn)工時只考慮有效作業(yè)時間，并未考慮到物料搬運，以及工件在前后工序間的暫存及搬運時間。

注意：標(biāo)準(zhǔn)工時是不變的，但應(yīng)該因作業(yè)員績效水平的不同而做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。

執(zhí)行績效分析時，資淺作業(yè)員的效率基準(zhǔn)可能只有標(biāo)準(zhǔn)基準(zhǔn)的60%~70%。

7． 在下列狀況下，標(biāo)準(zhǔn)工時必須重新修訂：

1） 工作方法變化；

2） 生產(chǎn)設(shè)備變化；

3） 產(chǎn)品線變化。

作者強調(diào)：標(biāo)準(zhǔn)工時是科學(xué)化的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)，但應(yīng)用在生產(chǎn)計劃或績效管理時，一定要先調(diào)整為管理基準(zhǔn)，而且在不同的必要狀況下，它的基準(zhǔn)可以隨實況而變，而標(biāo)準(zhǔn)時間不能變。

第二章：

秒表測時法：1）前提條件：工作方法正確、合理，至少是目前最好的方法；

2）作業(yè)員必須具有足夠經(jīng)驗，能夠熟練地進行作業(yè)；

2）測時人員必須懂得工作方法并經(jīng)過（正常速度）評比訓(xùn)練；

3）光明正大地到車間對實際作業(yè)進行實測；

4）作業(yè)單元細分或工序排列必須與實際一致；

5）必須使用統(tǒng)一的測時表格，測時工作時使用“時間觀測板”；

6）數(shù)據(jù)真實記錄，不得偽造；

7）確認測時次數(shù)（符合統(tǒng)計原理）；

8）摒棄異常值；

9）正確評比：合理掌握正常速度，盡量減少主觀因素，區(qū)分手動與機動作業(yè)（機動作業(yè)單元不用評比，即評比系數(shù)為100%）；

10）合理寬放，確定標(biāo)準(zhǔn)時間；

11）保存原始數(shù)據(jù)表。

秒表測時法的問題所在：①煩瑣、耗時；

②必須在生產(chǎn)效率達到一定的穩(wěn)定水平時才可實施，適用于較成熟的作業(yè)；新產(chǎn)品、設(shè)計變更幅度大或批量小的產(chǎn)品、制程，都不太容易運用秒表測時來正確地制定標(biāo)準(zhǔn)工時；

③評比的困擾：主觀因素影響大。

目前，大多數(shù)制造業(yè)都以接單生產(chǎn)為主，因此面臨幾大壓力：（1）多批、小量生產(chǎn)

（2）訂單交期大幅縮短

（3）產(chǎn)品壽命周期短

（4）數(shù)量、交期多變

第三章：

為克服秒表測時法的缺點，適應(yīng)經(jīng)營管理環(huán)境的變化，發(fā)展出了新的訂定標(biāo)準(zhǔn)工時的模式與技巧（PTS法），以達到下列管理上的需求：

1） 無困擾的評比步驟，基本評比數(shù)值可以得到驗證；

2） 只需將基本的正確數(shù)值組合起來，就成了標(biāo)準(zhǔn)工時，不必花費大量的時間，大部分在辦公室就可以完成；

3） 不必等到生產(chǎn)效率穩(wěn)定后再來測定標(biāo)準(zhǔn)工時，在產(chǎn)品設(shè)計完成，各工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制訂出來后，就可以按圖索驥，用基礎(chǔ)數(shù)據(jù)拼湊出預(yù)測的較準(zhǔn)確的標(biāo)準(zhǔn)工時；

4） 可以提早測試工作方法是否“經(jīng)濟有效”，提早預(yù)測生產(chǎn)成本。

Predetermined Time Standards 預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法，簡稱PTS法，它的基礎(chǔ)是：動作分析

PTS的演化：①1925年，A.B.Segar與Ｗ.G.Holms創(chuàng)立MTA（Motion Time Analysis）動作時間分析：以身體使用部位及運動距離，訂出動作時值，現(xiàn)今其使用者極

少。

②1935年，RCA公司的J.H.Quick及R.E.Kohler研究創(chuàng)立了“工作因素法”（Work Factors 簡稱WF法），此法根據(jù)身體使用部位、運動距離、重量或阻力、人力的控制四個要素，訂出細微準(zhǔn)確的時值表，這是迄今為止最準(zhǔn)確的測時方法。

③因WF法非常繁復(fù)，有專家將它簡化成Ready Work Factors（RWF），在過去的日本工業(yè)界相當(dāng)流行。

④1940年，西屋電氣公司的H.B.Maynar，G.J.Stegemertin和P.W.Schwab三人合作研究創(chuàng)發(fā)了MTM（Method Time Measurement 方法時間衡量）系統(tǒng)，由460個數(shù)據(jù)組成，非常由條理，也方便易于套用，使用者最多。

⑤有專家將MTM的460個數(shù)據(jù)加以濃縮，稱為“濃縮MTM時值表”。

⑥瑞典的MTM協(xié)會再進一步簡化，研發(fā)出“MTM-2”系統(tǒng)，它只有37個時值數(shù)據(jù)，簡便易用，而精確度仍然維持在相當(dāng)?shù)乃健?p>⑦澳洲的MTM協(xié)會在近20年左右，又進一步簡化，由G.C. Heyde發(fā)展出“MODAPTS”法（又稱模特法），它以“MOD”為時值單位，不再用MTM系列的TMU時值單位，只有21個時值數(shù)據(jù)，就涵蓋了所有作業(yè)動作，通過對作業(yè)單元的工作方法的描述，直接得出時值；若作業(yè)周期時間較長（5分鐘以上），建議使用MOD法。

TMU：time measurement unit 時間衡量單位

MODAPTS： Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 模特排

時法

1MTU =0.00001小時 1MOD=0.129秒

=0.0006分

=0.036秒

PTS法的使用過程：通過對作業(yè)單元動作的詳細描述（細分到“伸手”、“抓取”、“加壓”等），結(jié)合距離、重量等因素查找對應(yīng)時值，累加即為正常工時。

MTM-2是將MTM數(shù)據(jù)中的一些動作合并或簡化后得到的，

由此可知，MTM-2的精神：關(guān)鍵在于充分的工作改善。

第四章：綜合數(shù)據(jù)法訂定標(biāo)準(zhǔn)工時

1． 先花大量時間建立標(biāo)準(zhǔn)元件（Component），而這些元件并不是立即可用的標(biāo)準(zhǔn)工時：

（1） 作業(yè)區(qū)分與建構(gòu)：按制程或車間段劃分；

（2） 作業(yè)單元的決定與區(qū)分：對工序作業(yè)的進一步細分，建立特性-工時對照表；

（3） 定常單元（不隨外在條件的變化而變化的作業(yè)單元）時值建置；

（4） “計算公式”變動單元的時值建置：由生產(chǎn)技術(shù)工程師直接訂出作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與計算公式即可；

（5） “直線圖”變動單元的時值建置：必須一個一個單元去定義研究建置，如“從地面棧板上取工作件放到機臺上”；必須針對變動單元，做變動要因分析和定義，畫出相對應(yīng)的直線圖或列出代數(shù)式。

2． 建立完成綜合數(shù)據(jù)表。

原理：將所有可能情況考慮，按動作單元來組合（而不是依產(chǎn)品劃分），得到正常工時。

第五章：運用工作抽查法訂定標(biāo)準(zhǔn)工時

抽樣：運用統(tǒng)計方法，以一定數(shù)量的樣本數(shù)據(jù)，分析整體傾向或比率，作為推定的依據(jù)。

工作抽查的幾個用途：1）工作改善策略方向的提示（找出問題的癥結(jié)）

2）設(shè)定寬放率（統(tǒng)計非有效工作時間的比率）

3）估定標(biāo)準(zhǔn)工時（產(chǎn)品、作業(yè)條件必須一致）

工作抽查執(zhí)行步驟：1、觀測對象的設(shè)定（產(chǎn)品與作業(yè)條件一致的加工組）

2、觀測項目的決定和觀測表格的設(shè)計（若要求細密，可先預(yù)觀測）

3、擬訂觀測計劃

（1）分析需要多少資料數(shù)

（2）確定觀測時間（一般3~10天）

抽查日期=總資料數(shù) / 每天可抽查資料數(shù) / 人數(shù)

4、執(zhí)行抽查工作

（1）隨機時刻、隨機路線

（2）實況實記

5、原始資料的整理與歸納

注意：這是次數(shù)統(tǒng)計，不是計量化的數(shù)值，是不可能有異常值的。

第六章：

標(biāo)準(zhǔn)工時是設(shè)定管理基準(zhǔn)的基礎(chǔ)工具，而不是管理本身，因此：

1） 設(shè)定制程系數(shù)，調(diào)整工序間的等待、停滯等非標(biāo)準(zhǔn)時間；

2） 新產(chǎn)品投產(chǎn)，基于學(xué)習(xí)曲線原理，設(shè)定調(diào)整系數(shù)；

3） 新員工，用績效目標(biāo)方式作調(diào)整，絕對不能改變標(biāo)準(zhǔn)時間。

標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用：（1）生產(chǎn)管理

（2）車間績效管理

（3）成本管理

第七章：

工作改善六步驟：①選擇改善主題的對象（改善是否有意義）

②觀測及記錄現(xiàn)狀事實（流程圖、對動圖等技巧）

③檢討現(xiàn)狀并質(zhì)疑，找出問題點（5W1H）（有想法，及時記錄）

④針對問題點，構(gòu)想改善方法（ECRS四原則，更重要的是個人經(jīng)驗）

⑤建立實施計劃（畫設(shè)計圖、填夾具導(dǎo)具申請單、上交提案審核批準(zhǔn)）

⑥推動及檢討成效：說服相關(guān)人員、教導(dǎo)作業(yè)員導(dǎo)具使用技巧、觀察實際成效、進一步改善或推廣。

第八章：

車間作業(yè)可用5個事項概括：①操作或加工；②檢驗；③搬運；④停滯；⑤儲存。

運用流程程序圖進行改善的6個構(gòu)想方向：

1、 針對5個事項的質(zhì)疑：（1）有價值的事項——操作

（2）阻礙型的浪費——搬運與檢驗（應(yīng)盡量減少）

（3）完全的浪費——停滯與儲存（優(yōu)先整治）

2、針對操作事項的檢討與改善構(gòu)想方向：（1）省力化（使用輔助工具）

（2）省人化（機器代替人）

（3）省時化（作業(yè)條件/標(biāo)準(zhǔn)、工具的優(yōu)化）

（4）抑減準(zhǔn)備工時（將作業(yè)細分，提前準(zhǔn)備等）

（5）提升良品率（改善工藝設(shè)計、加強檢驗）

3、針對檢驗的檢討與改善構(gòu)想方向：（1）省人化（自動化設(shè)備代替手工檢驗）

（2）無檢查化（防呆措施、自動警報功能）

（3）省時化（作業(yè)員定量自檢、使用便捷量測工具）

4、針對搬運的檢討與改善方向：（1）搬運距離（工廠布置技巧）

（2）搬運方法（使用輔助設(shè)備、工具，單次搬運量）

（3）逆搬運（不正常的制程現(xiàn)象，盡量避免）

（4）裝卸方式（叉車、棧板、吊舉設(shè)備）

（5）搬運人（設(shè)備經(jīng)濟性考慮，盡可能作業(yè)員自行搬運）

（6）物品放置狀態(tài)（如流水輸送，直接放置，減少移動）

5、針對停滯的檢討與改善方向：（1）干涉性的停滯（合理分配工作，保持平衡）

（2）制程移轉(zhuǎn)設(shè)備因素的停滯

（帶輪手推車，方便快速轉(zhuǎn)移成品）

（3）流程作業(yè)方式因素的停滯

（培訓(xùn)多能工、單人完成多工序、減少在制品）

（4）派工與進度管制因素的停滯

（設(shè)置合理經(jīng)濟庫存、加強派工管理、及時移轉(zhuǎn)）

6、針對儲存的檢討與改善構(gòu)想方向：（1）儲存期間的縮短

（適品、適時、適量，避免呆料、待料、積壓）

（2）提升用料的及時性（看板管理、供料及時）

第九章：

作業(yè)域內(nèi)的改善技巧：（機器代替手工作業(yè)，既可降低成本，又可減輕管理負擔(dān)）

1） 人機配合或多人配合的作業(yè)改善（人機圖）

2） 作業(yè)員自身動作的改善（動作細微分析）

3） 作業(yè)條件的改善（制定操作標(biāo)準(zhǔn)、明確的作業(yè)指導(dǎo)）

4） 作業(yè)員本身素質(zhì)與心態(tài)的改善（作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、績效管理）

第十章：運用工作抽查法進行工作改善

制造業(yè)的幾個績效指標(biāo)：●庫存周轉(zhuǎn)率

庫存周轉(zhuǎn)越慢，對經(jīng)營與財務(wù)運作越不利。

●產(chǎn)銷周程期間

從接單到出貨，時間太長，就缺乏短交期競爭力。

●人均生產(chǎn)額

表示車間作業(yè)員的貢獻度，同行業(yè)相比，如果人均生產(chǎn)額度低，就表示效率低，成本高。

●在制品呆滯日數(shù)

在制品是只有成本沒有價值的，停滯在車間的時間越長，就越亂，越容易損失，財務(wù)負擔(dān)也越重。

●作業(yè)率（嫁動率）

作業(yè)員或機器真正有效益的工作時間

準(zhǔn)備作業(yè)的改善技巧：日本新鄉(xiāng)重夫的 “Single Set-up” 譯為“單分準(zhǔn)備”或“快速換線”。

內(nèi)準(zhǔn)備：準(zhǔn)備作業(yè)時間放在正式作業(yè)周期內(nèi)，可看作增加了一道工序。

外準(zhǔn)備：利用作業(yè)周期以外的時間進行準(zhǔn)備作業(yè)，不影響效率。

單分準(zhǔn)備的原則：1）區(qū)分內(nèi)準(zhǔn)備與外準(zhǔn)備

2）將內(nèi)準(zhǔn)備轉(zhuǎn)化為外準(zhǔn)備

3）實施機能標(biāo)準(zhǔn)化（標(biāo)準(zhǔn)化、分工化、簡單化）

4）采用安裝工具的機能性

5）利用中介工具

6）排除調(diào)整作業(yè)：①決定正確位置

②使用專用定位量規(guī)

7）改善機構(gòu)

防呆措施的改善技巧：1）防止過多、過剩的制造（設(shè)計一套生產(chǎn)計量工具，控制作業(yè)電源）

2）防止準(zhǔn)備作業(yè)的錯誤（使用感應(yīng)器，未達到標(biāo)準(zhǔn)，無法起動作業(yè)）

3）防止裝卸的錯誤（使用導(dǎo)具或模具協(xié)助定位）

4）防止機器精確度/機密度的缺失（自動檢驗設(shè)備，連續(xù)不良、停機）

5）防止操作標(biāo)準(zhǔn)的偏差（作業(yè)中，傳感監(jiān)控，超出標(biāo)準(zhǔn)，強制停機）